，槍鉆頭部有兩個導(dǎo)向塊
，與副切削刃帶形成三點定圓
，自身導(dǎo)向。
導(dǎo)向塊的形式隨槍鉆頭部結(jié)構(gòu)和直徑而異
，如圖2.5所示
。機夾結(jié)構(gòu)頭部采用機械夾固的方法將兩個塊狀導(dǎo)向塊夾持在刀體上（圖2.5（a））。鑲焊結(jié)構(gòu)頭部中將兩個條塊狀導(dǎo)向塊鑲焊在刀體上（圖2.5（b））
。整體結(jié)構(gòu)頭部中
，槍鉆直徑大的直接做成整體突出導(dǎo)向塊（圖2.5（c））；槍鉆直徑小的可在圓柱面上磨出平面
，形成整體圓柱面導(dǎo)向塊（圖2.5（d））
。
2.鉆桿
槍鉆鉆桿必須有足夠的強度以便在較小的扭轉(zhuǎn)變形下提供切削所需的扭矩，同時刀桿也必須有足夠的韌性
，這樣才能吸收刀桿高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的振動
。一般用高強度合金鋼管壓制而成。根據(jù)鉆孔的深淺和鉆頭的結(jié)構(gòu)
，可選用不同形式的鉆桿
，如圖2.6所示。
通常
，D形鉆桿適用于Speedbit槍鉆
；U形鉆桿用于特殊結(jié)構(gòu)槍鉆；V形鉆桿和圓形鉆桿適用于普通（標(biāo)準(zhǔn)）槍鉆
，V形鉆桿用于鉆深一些的孔
，圓形鉆桿用于鉆淺孔；中心槽形鉆桿適用于銷式槍鉆
；麻花形鉆桿用于立式鉆削
。
鉆桿直徑必須略小于鉆頭直徑，但不宜過小
，否則切屑容易泄漏到V型槽外
，劃傷已加工面。
3. 柄部
柄部是將鉆頭和機床連接起來的部分
，鉆柄與機床的連接孔要求有一定的同軸度
，并且連接必須牢靠，以便有效地傳遞力和力矩
。槍鉆鉆柄的形式較多
，常見的柄部結(jié)構(gòu)見圖2.8。
2.1.2槍鉆的幾何參數(shù)
槍鉆切削部分要素如圖2.9所示
。有兩條主切削刃和一條副切削刃
，靠近鉆心的一條主切削刃稱為內(nèi)切削刃，另一條主切削刃稱為外切削刃
，其交點被稱為鉆尖
。
1.切削角度
槍鉆切削部分的幾何角度如圖2.10所示
。
1）前角和后角
槍鉆內(nèi)、外刃的前角yo一般均取0°
，這種平面型前刀面便于制造和重磨
。外刃后角通常磨成雙重后角，取o=8°~15°（切削鋼料為8°~12°
，硬度高時取小值
；鉆削鋁、鎂及其合金時為15°)
。外刃的第二后角磨成a2=15°~25°
，能防止切屑堆積，使切削液到達(dá)切削刃
。內(nèi)刃后角通常取=10°~15°
，由于接近鉆心，實際切削后角減小較多
，故應(yīng)取上限
。
副切削刃（亦稱圓柱刃）后角常取α=8°，并留有刃帶寬度ba
，一般取刃帶寬度bu0.4~0.6mm
，過窄易劃破油膜，過寬將增大摩擦力
，引起卡鉆
。
2)偏角及鉆尖位置
槍鉆內(nèi)、外刃的主偏角對切削刃的受力狀態(tài)
、刀尖強度
、斷屑和排屑情況都有很大的影響。標(biāo)注時
，習(xí)慣上不標(biāo)注主偏角，而是標(biāo)注余偏角
。外
、內(nèi)刃余偏角分別為，和w
。槍鉆內(nèi)
、外刃的余偏角分別被稱為內(nèi)角和外角。鉆尖至鉆頭軸線的距離稱為鉆尖偏心距e
。內(nèi)
、外角和鉆尖偏心距直接影響切削刃的受力狀態(tài)，如圖2.11所示
。
圖2.11(a)中外刃大于內(nèi)刃
，外刃徑向力過大
，將使作用于導(dǎo)向塊的擠壓力增大，摩擦增大
，已加工表面惡化
，熱量增加。
圖2.11(b)中外刃小于內(nèi)刃
，內(nèi)刃徑向力過大
，將使合力作用于副刀刃上，引起較大的直線度誤差
，使孔徑尺寸超差
、表面粗糙度增加、切削刀刃帶過早磨損等
。
最好的情況是內(nèi)
、外刃徑向力相等或者外刃徑向力稍大于內(nèi)刃徑向力，如圖2.11(c)所示
，使合力作用于導(dǎo)向塊上
，防止鉆頭走偏。通常取e=do/4
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？紤]內(nèi)刃切削速度較低，鉆心部分切削情況比較復(fù)雜
，要保證外刃徑向力等于或稍大于內(nèi)刃徑向力
，必須使w>r。加工一般材料時
，取e=do/4
，r=30°~40°，yt=20°~25°
，軟材料取小值
。用槍鉆加工重疊鋼板時，為防止卡鉆
，要求內(nèi)刃產(chǎn)生的錐體很小
，這時，取=30°~45°
，r=2°~10°
，e=do/6。
3)槽形角
槽形角θ是指搶鉆排屑V型槽的角度
，如圖2.10所示
。槽形角0=110°~130較為合適。槽形角過小，排屑空間小
，不利于排屑：槽形角過大
，鉆桿剛性減弱。一般取0=110°
，這時鉆桿的扭轉(zhuǎn)剛度為軋制前圓形鋼管的35%
。
2.其他幾何參數(shù)
1）零位芯柱
槍鉆的主切削刃要通過鉆頭中心或略低于鉆頭中心，不能高于中心
，避免崩刃
。由于內(nèi)刃低于中心五值，切削時形成了柱形芯棒
，這個芯棒被稱為零位芯柱
，如圖2.12所示。芯棒的形成一方面可以減少軸向力
，另一方面減小了孔軸心線的偏移
，給槍鉆以附加的導(dǎo)向，對鉆削是有利的
。芯棒直徑不宜過大
，以便于自動折斷同切屑一起排出。通常取零位芯柱直徑d=2h=(0.03~0.05)do
，一般不大于0.4mm
。 r”
為了避免芯棒與鉆頭體之間的摩擦，內(nèi)刃一般少量超過鉆頭中心
，超過的值用b
。表示，b
。值必須大于芯棒半徑值
，一般取be=(1~1.5)d。
2)切削部分倒錐值
同其他鉆頭一樣
，槍鉆切削部分也需要刃磨倒錐
，即鉆頭切削部分的直徑從頭部向尾部逐漸減少。其主要作用是減少鉆頭與工件孔壁間的摩擦和防止鉆頭導(dǎo)向塊和切削刃表面的損壞
。
倒錐值的大小直接影響槍鉆的耐用度和使用壽命
。倒錐值的確定原則是：既要考慮被加工零件的精度要求，又要盡量延長槍鉆的使用壽命
。槍鉆切削部分長度與孔精度和倒錐角之間的關(guān)系為
1
、=(dmax-dmin)/(2tana)
(2.4)式中
，1為槍鉆切削部分長度
，mm；dmax為最大孔徑，mm
；dmin為最小孔徑
，
mm；α為倒錐角
，(°)
。標(biāo)準(zhǔn)槍鉆一般按每100mm的長度上直徑的減少量來標(biāo)注，這個減少量K可以按式(2.5)計算
，即(2.5)K=0.02do
3)導(dǎo)向塊滯后量
為了防止導(dǎo)向塊前端先于刀刃參加切削
，要求導(dǎo)向塊前端必須沿軸向滯后外刃尖一定距離，該值即稱為導(dǎo)向塊滯后量
。滯后量切削不穩(wěn)定
。通常滯后量取0.5~1.2mm，或取(2~4)f
，f為進(jìn)給量
。
2.1.3
槍鉆的使用
要想使槍鉆鉆削深孔時達(dá)到滿意的效果，必須合理選擇切削用量
、刀具幾何參數(shù)
、刀具材料和冷卻液，這樣才能獲得優(yōu)異的加工性能
，得到滿意的加工質(zhì)量
。
1. 切削用量的選擇
切削用量的選擇與切削過程及切屑的形成有關(guān)，同時也與被加工零件材料
、精度要求和機床特性有關(guān)
。
1）切削速度
切削速度主要取決于刀具材料，受鉆頭耐用度和機床轉(zhuǎn)數(shù)的限制
。高速鋼槍鉆一般取切削速度v=35~70m/min
；硬質(zhì)合金槍鉆切削速度可參考表2.1選取。
